面料织造中浆纱造成的各类面料疵点原因有哪些

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解答：

1、 第一，大小不均匀

2、 浆料浓度不正确。

3、 (1)搅拌和投料计量不准，浆液量不符合标准。或者由于粘度而改变体积。

4、 (2)蒸汽冷凝水过多，造成浆桶和浆槽内沸腾浆浓度变化过大。

5、 (3)在输浆或翻浆过程中与其他泥浆或水混合。

6、 浆料粘度不正确

7、 (1)所用浆料粘度的热稳定性太差；特别是淀粉浆料要新鲜，不能变质。变性淀粉的热稳定性应在85%以上。

8、 (2)搅拌时，浆料未充分煮沸，粘度未达到稳定阶段，使用过程中变化较大。

9、 (3)泥浆的pH值不正确。

10、 (4)浆液箱温度不稳定。

11、 (5)用浆时问太长。

12、 浆液温度不稳定。

13、 (1)蒸汽压力忽高忽低。

14、 (2)沸腾蒸汽管堵塞。

15、 (3)温度控制不好。

16、 浆液液位不稳定。

17、 (1)浆液输送电磁阀有问题。

18、 (2)纸浆泵功能不良。

19、 (3)浮球失效或液位检测器工作不正常。

20、 (4)溢流板连接橡胶板损坏。

21、 (5)泥浆发泡。

22、 灌浆力不合适

23、 (1)灌浆力过程设定不当或任意改变灌浆力。

24、 (2)灌浆力随车速变化不适当或减速时间过长。

25、 (3)灌浆辊和上浆辊表面损坏或不圆。

26、 (4)灌浆辊橡胶老化或双浆槽灌浆辊硬度不一致。

27、 (5)灌浆滚筒两端压力不一致。

28、 第二，回潮率不均匀

29、 (1)蒸汽压力不稳定，忽高忽低。

30、 (2)蒸汽冷凝水过多、虹吸管损坏或位置不当、疏水阀无效或回水管不良影响干燥效率。

31、 (3)烘房排风罩风机功能差，除湿不畅。

32、 (4)烘缸控温效果差。

33、 (5)湿度计效果不好。

34、 (6)灌浆力度不合适，两端灌浆力度不一致，灌浆辊和定径辊表面损坏或不平整。

35、 (7)上浆速度不同。

36、 第三，轻浆绒毛

37、 尺寸较小

38、 (1)由于混合浓度低或蒸汽冷凝物过多，浆液被稀释。

39、 (2)浆料使用时间过长，浆料会继续分解，粘度降低。

40、 (3)浆液位不稳定，主要是浮球、溢流板漏浆、浆液泵功能不良等液位控制失灵。

41、 (4)泥浆起泡。

42、 (5)灌浆力过大。

43、 (6)行车时间长，灌浆滚筒调压功能异常。

44、 表面尺寸和饱和度不足

45、 (1)浆液温度过低，饱和效果不足。

46、 (2)浸没辊太高，浸没长度不够。

47、 (3)预压辊的压力不够。对于一些不易吸浆的经纱品种，应加强预压效果。

48、 (4)泥浆分解不够，或泥浆配方中缺少浸泡添加剂。

49、 (5)灌浆辊使用时间过长，未进行研磨。

50、 回潮率太大，浆膜不韧。

51、 (1)蒸汽压力忽高忽低。

52、 (2)冷凝水过多，干燥滚筒排水不良，干燥效率不足。

53、 (3)车速过高，湿度计没有自动控制车速。

54、 (4)湿度计有故障。

55、 (5)烘房罩排气扇故障。

56、 四。不均匀张力

57、 经轴组合张力不均匀

58、 (1)经纱制动带的松紧不一致。

59、 (2)制动缸皮碗损坏和泄漏。

60、 (3)压缩空气管道或接头泄漏。

61、 双槽纱片张力不一致。

62、 (1)双槽纱片退绕张力不一致。

63、 (2)双槽纱片的喂入张力不一致。

64、 (3)两组预烘筒的温度不同，烘干后纱线的热收缩不一致。

65、 (4)两组预烘筒链条张力调节装置的气压不一致。

66、 (5)两个浆槽灌浆力不同，回潮率不一致。

67、 小股张力

68、 机器张力不均匀，必然会影响干分区域开口不一致，松紧不均匀。绳股张力越小，就越不均匀。可通过适当增加丝束张力来降低不匀率。

69、 云迪

70、 导纱罗拉、张力罗拉等旋转部件从纱片的背面穿到正面，不水平、不平行、不圆，会造成整片纱片两侧张力不一致、偏差。需要通过吊线检查和安装调整从根本上解决问题。

71、 动词（verb的缩写）收缩

72、 收缩不均匀的原因比一般的张力更突出，主要有：

73、 (1)整经轴上有松散的波浪纱。

74、 (2)因经轴架制动力不足，急停时松经扭结。

75、 (3)浆纱中的断头和卡涩(筘齿处断头)会引起经纱松弛。

76、 (4)开机时，铅不均匀，修补不均匀。卷绕时头差造成的松纱。

77、 (5)浆纱、绞纱、毛羽的胶合互不附着，造成相邻纱线粘连，织口不清。

78、 六、髓斑

79、 横条纹纸浆斑

80、 (1)落纱操作时间过长，未启动蜗速时，压浆辊和上浆辊挤压区的残留浆液干涸，干燥后成为浆皮，经纱不易分离或留下明显斑点。

81、 (2)停机时间过长，如穿带、处理机故障和经纱疵点，中间停电，会在灌浆辊和上浆辊的挤压区留下浆点。

82、 (3)湿分捻杆粘浆，积浆粘纱片。

83、 大块果肉斑点

84、 (1)上浆油脂质量差，浆液中出现颗粒状悬浮物，大部分是油脂，附着在上浆上形成深褐色浆斑。

85、 (2)积聚在浆槽底部的浆液沉淀物(由于浆液混合不良引起)在蒸汽的冲击下漂浮并附着在经纱上，被灌浆辊挤压成块状浆点。

86、 分散纸浆斑

87、 主要原因是浆料表面结皮，由经纱形成。具体原因是：

88、 (1)浆纱机和慢车运行时，蒸汽关小，浆罐内液面静止。与冷空气接触，表面凝结成膜，启动前未处理，运行中附着在经纱上，产生连续浆点。

89、 (2)浆槽内角处，尤其是定径辊两端，浆体流动性差。被压浆辊压出的浆液或泡沫容易聚集，凝结后成为浆皮，被上浆辊带到经纱上，挤压后形成浆点。

90、 (3)上浆配方中使用化学浆料，尤其是聚乙烯醇(PVA)，成膜性强，易结垢。应尽量选用一些醇解度低、聚合度低的PVA，或采用改性PVA来减少上浆斑点。

91、 (4)操作，如动作缓慢，需要较长时间停下来处理问题。当机器停止时，浆液箱没有彻底清洗。平时浆料的液位和温度不稳定，突然开启蒸汽冲击沉淀，导致浆料溅到经纱上。

92、 七。石油污染

93、 机油污染的原因如下：

94、 (1)混合物料不干净，如乳化油不良、油质差或脏。

95、 (2)来自搅拌桶传动装置的油落入浆液中。

96、 (3)有的用铁管输送浆料，在碱性化学浆料的腐蚀下生锈，产生锈蚀缺陷。

97、 (4)渣浆泵内积聚的油垢和铁锈被打入渣浆泵内。

98、 (5)排气罩不干净，杂物和污水掉入浆槽。

99、 (6)上浆纱线通过的每个罗拉和干燥机轴承和链条都沾有油。

100、 (7)纱片在经轴轴承和织轴盘边缘沾有油污或油花。

101、 (8)压纱辊转子上的油污被带到织轴上。

102、 (9)上浆绞杆上有油污，磨损时擦在纱片上。

103、 (10)经轴或织轴在运输和储存过程中被油污染。

104、 (11)在操作和维护过程中，油或油渍被带到纱片上。

105、 八、倒立斩首

106、 缺陷形态：浆纱过程中断头未及时拼接，在织轴上有两种形式：

107、 躺下

108、 在杆身表层的头端不缺少经纱。在穿经过程中，综片、钢筘和钢筘会完全磨损。然而，当内在的

109、 (4)经轴上有散波纱，上浆后干捻时会在伸缩筘处撕裂或断裂。

110、 (5)经纱本身有细节，捻度弱，退绕时断裂，或经轴本身有倒断头。

111、 泥浆部分

112、 (1)经纱本身有细节，捻度弱，通过浆槽时受到湿伸长，浆粘挤，断头卷绕在浸辊、上浆辊、灌浆辊上。

113、 (2)浆槽内蒸汽过大，将纱线冲或粘在一起，无法通过伸缩筘，造成断头。

114、 (3)湿股表面粘浆，形成浆条和浆皮，纱线断裂。

115、 干燥室部分

116、 (1)烘缸和导辊表面不干净结壳，断纱。

117、 (2)烘房张力过大，纱线细节、弱捻、断头缠绕。

118、 车辆前部

119、 (1)纱线通过干股时，由于相互粘连，不易断裂。

120、 (2)伸缩筘齿被抹杀纱痕，或飞花、回丝、杂物堵塞，使纱线不能顺利通过而断裂。

121、 (3)浆轴侧盘有毛刺，卷绕时边纱被切断。

122、 (4)压纱辊擦除快开，切断纱线。

123、 九。粘合(均匀制浆)

124、 粘合的基本原因是纱线在上浆后没有加捻，使纱片分离，或者加捻后断裂，使分离的纱线重新粘合在一起。具体原因通常如下：

125、 泄漏和扭曲损失

126、 绞线穿过轴架时有漏电，或绞线穿过浆槽、烘房时被扯断，绞杆磨损时有漏电。

127、 没有多股绞合装置

128、 有些新型浆纱机随机没有多股装置，只能分离经轴之间的纱线，而不能分离同一经轴中相邻的纱线。对于高密织物，这种分裂是不够的，同一经轴上的纱线在上浆后仍可能粘在一起。如果经轴的平整度差，表面不平整，纱线更容易挤在一起。

129、 当没有多股绞合时，纱线被浆槽浸渍辊、上浆辊、灌浆辊挤压时，也会发生纱线的不均匀横向运动。缠绕在湿股和导纱辊上也会产生横向位移，成为粘连的因素。

130、 扭杆处容易断。

131、 容易导致分劈杆处断头的因素，使得再分劈操作过于频繁，没有及时跟上，往往是粘连的原因。

132、 (1)原纱弱节过多，细节、弱捻等。

133、 (2)经轴边缘的散波纱。

134、 (3)浆液粘度过高，灌浆滚筒跑浆。

135、 (4)浆料结壳并粘附在纱道上。

136、 (5)张力和伸长量调整不当。

137、 X.扭过头

138、 扭曲头部的形状

139、 在纺成的纱条中，如果纱线排列不平行，纱线排列交错，交点难以分离，则称为“死捻”，作为浆纱疵纱轴的考核。具体形式有：

140、 (1)三根或三根以上的经纱相互绞在一起，很难分开。

141、 (2)两死捻成一捻(其中一部分是由打经机造成的)。

142、 (3)单纱埋在织轴中形成压捻。

143、 发生原因

144、 (1)浆纱过程中纱线排列不均匀，在筘齿处随意移动，造成前后错位。

145、 (2)断纱卷绕切断后，捻头不好，或者没有捻在相邻经纱上。

146、 (3)轴脱落时或脱落后，头布或胶带未粘牢，或夹板松动，上浆移动，排列紊乱。

147、 (4)前压测长辊磨损太深，辊面上的校平头容易错位。通过调节伸缩筘重新插入纱片的次数过多，使上浆位置频繁变化。

148、 (5)纱线在伸缩筘齿处断裂后没有整理，再次放线时错位。

149、 XI。软边和硬边(空边、重叠边、松边等。)

150、 原因是：

151、 (1)拉伸钢筘与织轴不对齐，浆轴缠绕有空边和叠边。

152、 (2)伸缩筘片的宽度与widt不一致

153、 (4)如果不使用轴向芯布，纱片在轴向中心缠绕不均匀，部分纱线出现叠纱或松纱，也会造成类似问题。

154、 十三。长墨印刷不正确和漏印

155、 原因是：

156、 (1)压力测长辊轴头磁性齿轮松动，或脉冲传感器、轴编码器、电路故障，导致测长不准。或者长度设置不正确。

157、 (2)压力测长辊轴承和牵引辊轴承损坏，有跳动。

158、 (3)喷墨打印装置电磁阀故障。

159、 (4)当喷墨打印水用完时，杂质沉淀在喷墨打印水中，墨水瓶泄漏。

本文到此结束，希望对大家有所帮助。

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