布疵形成的原因有哪些怎么处理

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解答：

1、 坏边、有缺陷的边、破边和毛刺。

2、 (A):坏边

3、 原因是什么

4、 1:锯齿状边缘

5、 纬纱张力波动时，布边卷进去，最容易造成锯齿边。

6、 2:荷叶

7、 当纬纱张力小于经纱张力，或者经纱张力忽松忽紧，下摆不平整时，就会出现荷叶边。

8、 3.边缘纬纱收缩率

9、 纬纱退绕张力低，引纬不顺畅，开纬工序时间配合不当，梭道部分开口快，或退绕纬纱时受边经纱毛羽影响，使纬纱无法拉直，边部松散，造成纬气圈或边部缩纬缺陷。

10、 4.穿反了。

11、 穿边方法不统一或错误，在处理上浆的多头、少头、错头时缺乏一套完整的操作规则。

12、 5:下摆两边整块布不规则有规律。

13、 (1):纬纱张力变化。(2):经纱张力差。(3):侧撑不良。

14、 b:排除法

15、 (1):在严格控制经纱张力均匀性的基础上，增加边纱张力，保证开口清晰。

16、 (2):合理配置开口和引纬工序时间。彻底消除梭道快开，解决纬纱缩水和坏边缺陷。

17、 (3):应适当增加纬纱张力，解决布边两侧的差异。

18、 (4):改善边纱的综丝操作。

19、 (B):侧支架缺陷

20、 原因是什么

21、 1.侧撑框位置过高或过低，面料全幅布边不在同一水平线上，导致两侧布边向外凸出，布身向内凹陷。

22、 2.织物表面张力过大，经纱紧紧附着在侧撑刺辊上，导致刺辊尖端切断经纱和纬纱而产生侧撑疵点。大部分都是正规的素色次品面料。

23、 3.织物宽度越宽或纬纱收缩率越大，越容易产生侧撑疵点。

24、 4:侧撑刺针使用不当，或新购买的侧撑刺针未及时加工，刺针变钝，或刺针虽锋利但呈钩形，使经纱或纬纱被钩住、扯断。

25、 5.侧撑箱内的刺针被短退线、掉浆、落物堵塞，影响刺针转动不灵活，导致刺针与布面速度不一致，使刺针切断纬纱，造成侧撑疵点。

26、 6:侧撑箱配合不良，侧撑箱盖与侧撑箱座连接处尺寸或歪斜。

27、 7:如果卷布辊的倒刺铁皮太锋利，快口或穿孔钝，也会产生侧撑缺陷。

28、 8.织造车间温湿度调节不当最容易产生大面积的边撑疵点，尤其是织造粘胶纤维织物时，更为敏感，影响也很大。

29、 9.送经装置不良，张力扇形杆上下行程过大，送经锯齿轮支撑头磨损，经纱张力过紧过松，易产生规则的侧支撑疵点。

30、 10:如果布面张力过紧，也会在刺辊轻微卡住时产生侧撑疵点。

31、 1.落布作业时，由于木辊直径较大，容易与卷布辊上的带刺铁皮摩擦，产生类似的侧撑缺陷和坏布。

32、 12:侧撑箱盖上的螺栓头与簧片帽前面的木头或梭装置的铁棒碰撞。

33、 13:展平车或破布后，用手将布边拉入镜腿盒的不当操作。

34、 b:排除法

35、 1:侧撑杆和刺辊配合良好，安装正确。

36、 2.使织机部件处于正常状态。

37、 3.加强各工种的操作管理。

38、 4.加强温湿度调节。

39、 5.几项技术改进。

40、 (1):采用单刺辊。

41、 (2):采用颗粒状橡胶刺辊或乳胶管辊和铁质刺辊。

42、 (3):用十个铜刺，比木刺或铁刺大1~1.5CM。既能消除拉伸不良造成的断边，又能减少侧撑的缺陷。

43、 (4):检查木辊、铁辊、铜辊是否符合技术要求。

44、 (5):在两端包布

45、 2.纬纱堆积在纬管腔内，由于梭子的冲击从纬管头的小孔中出来，堵塞梭子骑钢丝或瓷眼的通道，造成纬纱拉伸受阻，张力增大。

46、 3.当织机扫过时，飞花落入梭子的瓷眼，导致纬纱拉伸受阻，增加了意想不到的张力。

47、 4.梭管配合不好，两者中心不同，梭芯位置不合适，梭芯高低，纬管内孔磨损等。会使纬纱退绕的张力严重不均匀。

48、 b:排除法

49、 1.提高纬纱质量，根据不同织造品种，对原纱中的棉结和杂质提出具体要求。一般来说，棉花杂质应该很少。

50、 2.纺纱部门要想办法解决纬管内孔返纱的问题，织造车间要结合纬管的定期维护来消除。

51、 3.清洗织机时，梭箱要用盖布盖住，以防飞花落入并堵塞梭瓷眼。

52、 4.做好梭管配套工作。

53、 第二种小烂边

54、 答：原因是什么

55、 1.侧撑的拉伸效果不够，侧撑刺辊的第一握持力不够。

56、 2：经纬纱缩率高的中特平纹织物上、边纱配置太少，或边纱本身穿错，承受不起打纬时钢筘的剧烈摩擦，会产生断边、小烂边。

57、 3：梭口满开时，若经纱张力过大，或者左右两侧经纱张力差异悬殊，则张力较大的一侧，在打纬时会使张力大的纬纱被张力大的经纱随边筘齿向外拉伸而崩断，造成小烂边。

58、 B：消除方法

59、 1：认真检查边撑刺辊状态，校正边撑位置，符合工艺要求。

60、 2：校正钢筘位置，特别要防止上层经纱在梭口满开时被筘帽压住，而影响全幅经纱、边纱的意外张力。

61、 3：吊综应符合工艺要求。

62、 4：织机正常运转中，钢筘应不碰边撑，撞嘴应不碰停止掣子，以防产生断边、小烂边。

63、 （四）：毛边

64、 A：形成原因

65、 1：边撑剪刀失灵，尾纱未剪断而带入织口。

66、 2：换入梭子的纬纱在梭库处中断。

67、 3：采用探针诱导换梭装置，纬管上的保险纱，在换梭时，一端随着换出梭子下落至落梭箱内，另一端仍在织口中。当纬纱被边剪剪断后，尾纱仍残留在走梭板上，由于梭子的运动，该段纱尾会每隔数梭带入织口，因而形成布边须状毛边。

68、 B：消除方法

69、 1：边撑剪刀配套良好，安装正确。

70、 2：技术改进。

71、 （1）：减少换入梭子尾纱造成毛边的方法

72、 a:前闸轨上装钢丝或毛刷。

73、 b：梭库上加装橡皮筋。

74、 c：梭库托脚上加毛刷。

75、 d：阻梭板上开槽。

76、 （2）：减少换出梭子尾纱造成毛边的方法

77、 a：梭箱底板开槽。

78、 b：扇形制动器杆装毛刷。

79、 c：筘座上装毛刷。

80、 纬缩编辑本段

81、 纬缩疵点在布面上的形态，大体可分为扭结纬缩、经向一直条纬缩、一处性方块形纬缩和分散性纬缩。

82、 （一）：四种类型纬缩产生的共性原因

83、 A：形成原因

84、 1：原纱质量不良。

85、 2：纬纱的捻度过高。

86、 3：纬纱的回潮率过低。

87、 4：投梭作用不良。

88、 5：梭子状态不良。

89、 6：开口清晰度不良。

90、 B：消除方法

91、 1：改善原纱质量。

92、 2：稳定纬纱捻度。

93、 3：加强织机维修保养。

94、 4：适当增大梭子的导纬张力。

95、 （二）：四种类型纬缩产生的非共性原因

96、 A：形成原因

97、 1：扭结纬缩

98、 （1）：纬纱在换梭侧容易打扭弯曲。

99、 （2）：梭子状态的变化使纬纱产生横向振动而形成卷曲扭结。

100、 （3）：纬纱由满管退绕至空管，其张力由小增大，使纬纱气圈抛出梭腔外的机会相应在变化。

101、 （4）：梭子换梭侧梭箱时，由于纬纱本身的回潮率低，捻度不稳定，梭子导纱眼至布边一段纱线非常松弛，当梭子一动，纬纱即开始扭结。

102、 2：经向一直条纬缩

103、 由于织造开口工艺、投梭时间配合不当所造成。

104、 3：一处性方块形纬缩

105、 一处性方块形纬缩在府绸织物上较为突出。着主要是制织高密府绸织物时，四页综框开口工艺采用单踏盘的一次平综方式时所造成。

106、 4：分散性纬缩

107、 主要是吊综不良引起的。

108、 B：消除方法

109、 1：针对扭结纬缩产生的特性，对纬纱采取给湿，增加张力，调整投纬时间。

110、 2：根据经向一直条纬缩分布的区域与产生的规律调整开口工艺，2综框采用早开口，4综框采用迟开口。

111、 3：圆筒布经向一直条纬缩宜采取下列措施。

112、 （1）：对原纱及半制品质量的要求。

113、 a：选择捻度较小的原纱作纬纱，经纱的棉杂应小而少，表面毛羽少，纱身较光滑，使经纱不易带住梭道内引出的纬纱造成纬缩。

114、 b：为了改善织口清晰度，，减少织造中断头，经纱上浆率宜高些。

115、 （2）合理选择织造工艺参数；圆筒布在1511型或1515型有梭织机上制织，常用多臂式开口机构。

116、 4：一处性方块形纬缩的消除方法，可从经、纬向两方面同时采取措施。

117、 （1）：经向：将密度较高的经纱，开口时相邻经纱交叉分开，亦即将（高密度府绸织物）开口时间，由一次平综改为两次平综。吊综的规格掌握小双层开口的原则。从而减少经纱之间的相互摩擦，增加开口清晰度。

118、 （2）：纬向：在不影响断纬、断稀疵布增加的前提下，适当加大纬纱张力，压缩气圈，减少纬纱起圈现象。

119、 （3）：在经纬向采取措施的同时，为进一步改善织造时的开口清晰度，一般还可采用加大布面张力的措施。

120、 5：分散性纬缩

121、 日常生产中消除和修理分散性纬缩疵点的方法，基本上与解决星跳、沉纱的方法相同。重点介绍如下几种方法：

122、 （1）：吊综牌楼尽量前移。织机正常运转时，第一页综框以不碰筘帽为原则。要求综框左右不晃动。

123、 （2）：梭口清晰。吊综不宜过低，特别是双踏盘开口机构小双层开口规格左右要一致。

124、 （3）：为了防止筘帽压上层经纱，钢筘的高度可采用120.7mm。

125、 （4）：采用尼龙吊综带可防止伸长。

126、 （5）：投梭缓冲机构维修应符合要求，注意缓冲强力与梭子不正常的回跳现象。

127、 轻浆、棉球编辑本段

128、 A：形成原因

129、 1：调浆成分选择不当，或对浆料性能不熟悉，上浆率规定过低。

130、 2：调浆时浆料与水的配比不当，或煮浆时蒸气带水过多，造成浆液太稀，粘度过低。

131、 3：调浆设备状态不良，如阀门漏水、漏汽，水汽分离器失灵，输浆系统不畅，浆料预热器浮球阀门失灵，形成脱浆等。

132、 4：以淀粉为主体的浆料，淀粉未糊化，落浆多。煮浆时间不足或过长，使粘度下降。

133、 5：浆槽液面过低，车速太快，经纱浸浆时间太短。

134、 6：浆槽蒸汽压力低，浆液粘度高而不易渗透纱内，造成表面上浆，纱线经不起浆纱分绞及织造摩擦，浆膜破裂，落浆多。

135、 7：压浆辊太轻或两端加压不匀，浆液不易渗透或渗透不匀造成表面上浆。压浆辊太重，打慢车时出现轻浆。

136、 8：回浆使用过多，浆槽内任意掺水、掺生浆，上机绒布过湿，开慢车时间过长等使浆液粘度下降。

137、 9：停车时间长，如处理疵点、落轴等造成短片段、横向轻浆。

138、 10：纬纱经精梳工序后，纤维平直，如钢丝圈使用日久，稍有沟槽即摩擦纤维而聚结成球；其次细纱纺出过程中的气圈大，与隔纱板的摩擦重，液易出棉球。

139、 B：消除方法

140、 1：加强主浆料的试化验工作，合理制定浆成分。

141、 2：正确制订合理的上浆率。

142、 3：浆槽内的浆液粘度，每浆一轴或两轴应测试一次，以控制上浆情况正常。

143、 4：浆槽改用双浸双压机构，可在一对压浆辊之间，加装罗拉浸没辊，增加浆液渗透，提高上浆率。

144、 5：加强管道阀门的检查，防止漏汽、漏水，使水气分离器处于正常状态，充分发挥其作用，使浆液浓度稳定，经常保持输浆系统的畅通，防止堵塞，造成脱浆。

145、 6：加强操作管理，健全回浆使用制度。

146、 7：加强对细纱钢领与钢丝圈的配合管理，定期调换钢丝圈。

147、 8：做好纬纱固定供应工作，如发现纬向棉球疵布，及时跟踪检查，予以消除。

148、 9：发动群众把好质量关，细纱大断头接头时，要查看管纱表面有无棉球，并及时处理。

149、 跳花、跳纱、星性跳花编辑本段

150、 A：形成原因

151、 1：原纱及准备半制品质量不良。

152、 2：吊综不良。

153、 3：织机开口、投梭、送经部分机构状态不良。

154、 4：梭子状态不良。

155、 5：开口与投梭时间配合不当。

156、 6：经位置线失调。

157、 7：织造时经纱运动不稳。

158、 8：织机挡车操作不良。

159、 9：纤维性能的影响。

160、 B：消除方法

161、 1：提高原纱与半制品质量。

162、 2：提高梭口清晰度。

163、 3：对滑动箱进行改进，确保皮圈有合适的滑动动程。

164、 4：高密织物（如府绸类）采用双踏盘开口机构。

165、 5：合理选择织造工艺参变数。

166、 合理选择织造工艺参变数是指开口时间、投梭时间急投梭力三者在一定的速度和织物幅度条件下迫害协调，使梭子飞行于清晰的梭口中。

167、 6：认真做好上轴工作。

168、 7：增加经纱运动的稳定性。

169、 8：围绕减少"三跳"，加强运转操作的预防工作。

170、 （1）重视织轴半制品质量的检查。

171、 （2）认真仔细检查布面。

172、 （3）认真做好清整洁工作

本文到此结束，希望对大家有所帮助。

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